每经编辑 每经记者 鄢银婵 发自重庆
机器人产业俨然已成为政府、资本、企业竞相追逐的宠儿。
英国《经济学人》近期报道称，中国已超过日本成为2013年购买机器人最多的国家。国际机器人联合会的预测也显示了机器人的巨大需求，预计到2015年，全球工业机器人将达20万台，整机年销售170亿美元，加工配套规模将达500亿美元。
对于自2011年便提出要打造 “全球机器人之都”的重庆而言，机器人产业“从无到有”的发展历程恰恰是全国各地争相上马机器人的一个缩影。《每日经济新闻》记者历时数日调查，力图从重庆布局机器人的思路、市场调研、投资方向和细分领域，以及我国机器人产业的难题和瓶颈等多方面解构国内机器人产业的发展现状。
每经记者 鄢银婵 发自重庆
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地方样本
重庆机器人使用量增长数倍大批企业仍简单集成
尽管来重庆已有3年，何国田对这个城市仍然有些不适应。
2011年3月，尚在沿海城市钻研装备制造业核心技术的何国田被重庆市政府以高级专家人才方式引进，并给予“重庆市机器人专家组牵头人”的称号。何国田在重庆的3年，恰恰也是重庆机器人产业从无到有的关键3年。
如今，重庆使用工业机器人已超过5000台，预计明年还有2000多台的需求。
机器人被大规模引进的同时，企业使用机器人的成本难题也逐渐得到解决。多名受访的重庆机器人产业人士均向《每日经济新闻》记者表示，目前企业引进机器人，大概1~3年就能收回成本。
然而，重庆机器人制造企业面临的最大问题是技术受制于国外。宏源证券一位周姓分析师表示，“目前国产机器人大多为非标机器人，即按照下游中小企业的特定需求定制化生产，而国外几大企业更多是批量化生产的标准化机器人，非标机器人能够适应国内中小企业复杂多变的作业环境，但由于难以批量化生产，这种模式很难孕育出龙头企业。”
统计数据显示，目前重庆有机器人集成加工企业50多家，掌握了一定关键技术开发的企业有10多家，而真正掌握核心技术的企业为零。
值得注意的是，目前重庆存在大量简单组装集成的机器人企业，其加工条件让人担忧。
工业机器人使用超5000台/
“我们当时做了市场调研，发现机器人市场的核心关键零部件有80%依靠进口，这么高的进口比例，也说明机器人市场需求非常高。”重庆两江新区开发投资集团总经济师、重庆机器人与智能装备产业发展联盟副理事长李光认为，市场需求是各地争相上马机器人产业的根本原因。
6月17日，中国机器人产业联盟发布的2013年中国工业机器人市场统计数据显示，国内企业在我国销售的工业机器人总量超过9500台，销量较上年增长65.5%。
何国田向《每日经济新闻》记者提供的一组数据则显示，2009年，重庆企业共使用的工业机器人500多台，2011年为1000多台，目前的该数字已经远超5000台，增长速度令人侧目。
此外，近期重庆发改委组织的针对当地70个机器人应用企业的调研显示，明年重庆市场对工业机器人的需求增长空间在2000多台。对于机器人的经济效益，何国田举例说，一个工作站能替代3个人，按照每人4万元/年的人力成本计算，一个工作站替换的成本在12万元；而工厂往往是两班制，一个工作站每年替换的人力成本则为24万元。同时，制造业人力成本还在以每年10%左右的增速上涨。
与此相对应的是，工业机器人的售价却在逐年下滑。“以前每台（机器人）的价格在100万元左右，近几年每年下降率大概在30%，差不多只用以前1/3的成本就能买到。”李光说。
多名受访的重庆机器人产业人士均表示，目前企业引进机器人，大概1~3年就能收回成本。
“毕竟人工会受情绪化影响，而制造加工企业使用机器人能进一步确保产品的一致性，一致性和生产效率大概能提高60%。”一名重庆面板生产企业负责人表示。
“政府+产学研+金融+用户”模式/
在何国田的记忆里，重庆很早就对机器人产业表现出了浓厚兴趣。
“2011年初，重庆市科委主任、中国工程院院士钟志华与中国科学院院长进行了一次交流，双方都觉得重庆要发展新兴产业，机器人是一个不错的选择。”何国田说，这次交流也最终促成了重庆在此后的机器人战略中依托中科院这一平台。
尽管眼下重庆机器人产业已达50亿元左右的产值，但“同天津、上海、南京等城市相比，重庆的基础仍然很薄弱。”何国田说，发展之初，重庆属于“三无”地区，无技术、无产业、无人才，但好在有着唯一的优势，就是市场。
对于重庆发展机器人产业的初衷，李光向《每日经济新闻》记者表示，重庆作为三大老工业基地之一、国内十大装备制造基地之一，正站在全面进行产业结构调整的关键节点，同时又面临产品结构调整和工艺结构调整，“调整工艺，就是要提高效率和产品质量，关键在于智能化，机器人则是智能化的根本手段之一”。
此外，人力成本的上涨也成为“机器换人”的一大推动力。数据显示，从2004年到2013年的十年间，中国制造业从业人员的平均工资增长3倍，年平均增幅15%。
另一个被李光屡次提及的理由是，近年来重庆在笔电信息化（笔记本电脑及其相关产业）上取得的成绩。以2011年为例，重庆实现笔电产量2547万台，占全球比重7%。
“我们当时对重庆的基本条件进行综合评估后，发现重庆还是具备一定加工基础，比如信息化，对于推动机器人产业的作用非常明显。”何国田说。
在经过专家组多次调研后，重庆认为机器人应用领域非常广，但如果走全面发展的道路，重庆一无基础，二无技术。“我们从工业结构本身出发，紧贴机器人市场需求爆发点、相关度进行分析，最后确定了重庆的发展方向。”李光说，首先围绕工业市场发展工业机器人，并形成自己的核心技术、关键零部件；到一定阶段，再发展服务机器人、特种机器人，最终形成一条全产业链。
“作为新兴产业，单靠市场之手远远不够，所以我提出‘政府+产学研+金融+用户’的模式。”李光表示，产业链前端，政府出台鼓励政策；中端，产学研进一步加强；尾端则引进金融，并搭建用户与企业面对面交流的平台。
正是在这一模式下，2013年4月，包括中科院重庆研究院等53家企业共同发起成立了重庆市机器人与智能装备产业发展联盟。
2013年10月底，重庆发布《关于推进机器人产业发展的指导意见》，对“机器人之都”进行量化：提出到2020年，重庆机器人产业销售收入达到1000亿元，机器人产业成为新的支柱产业。
标准标定体系缺失/
不过在谈及“机器人之都”目标时，李光、何国田均向《每日经济新闻》记者表示，目前国内机器人标准标定缺失问题已成为机器人产业持续发展的一大障碍。
“为什么国产机器人落后于进口产品？先不谈核心技术，标准标定体系的缺失才是最关键的。”李光认为，任何产业若没有与时俱进的标准和标定，就失去了行业门槛，机器人产业在这方面恰恰处于空白。
目前我国机器人产业的行业标准还沿用1996年制定的机械行业标准；而在标定方面，国内尚无统一专门针对机器人标定测量的检测机构。此外，记者查询2012年发布的 《高端装备制造业“十二五”发展规划》、《服务机器人科技发展 “十二五”专项规划》发现，其中也没有对机器人标准标定方面的界定。
何国田指出，标准化、模块化、集成化是当年计算机行业遇到的问题，现在机器人要实现产业化发展，同样面临这一问题，国内机器人产业亟需完成硬件标准化工作。
事实上，机器人标准标定体系的缺失，在重庆市场上已经产生了蝴蝶效应。《每日经济新闻》记者调查发现，目前重庆不少中小型以集成加工为主的机器人企业中，存在缺少质量把关的问题。
何国田担忧，标准标定体系的缺失，可能令机器人产业难以走入良性循环。“缺少标准，每台机器人的使用体验就可能存在偏差，最终会打击企业的购买积极性。如此一来，机器人生产企业就难以实现量化生产，生产成本就降不下来，最终可能会彻底失去与进口企业的竞争机会。”
好消息是，目前中科院正在建设机器人标定测量实验室。李光也表示，重庆也正在想办法解决机器人标准标定体系缺失的问题。
机器人国产化之痛
对重庆而言，在通往“机器人之都”道路上更大的挑战来自于核心竞争力这块短板。
统计数据显示，目前国外机器人制造企业占据中国约90%的市场份额，发那科、安川、库卡、ABB四家公司合计占据约65%的市场份额；而在国内机器人市场，沈阳新松机器人、安徽埃夫特、广州数控排在第一梯队，其中并无重庆机器人企业的身影。
尴尬的是，这些在国内处于领先水平的机器人制造厂商也未能幸免核心零部件依靠进口的命运。“不能说全部依靠进口，但肯定有一些零部件是需要‘外援’的。”何国田说。
重庆一家本土机器人厂商——重庆社平科技有限公司总经理邓社平接受《每日经济新闻》记者采访时坦承，尽管目前国产机器人的价格比进口机器人普遍低1/3，但仍然面临市场信任难题。
一名重庆汽车制造厂商人士也向记者直言，由于国产机器人在精度等方面难以与进口机器人匹敌，目前还不敢完全信任国产品牌。
“研发机器人有一定门槛，技术和资金的要求都比较高，没有两、三千万就不要考虑入行。”何国田说，国内企业的测试设备和加工条件都不及国际企业。
《每日经济新闻》记者在采访中接触的多名业内人士均认为，如果国产机器人标准化、核心技术缺失问题不解决，谈机器人为“中国制造”的救星尚言之过早。
在何国田看来，关键零部件问题不解决，也就无法形成国产机器人的竞争优势，要改变眼下国产机器人产业的尴尬处境，就得打破传统机器人结构。
行业过剩质疑
自去年以来，关于机器人产业将成为第二个光伏产业的说法便甚嚣尘上。国际机器人及智能装备产业联盟执行主席罗军曾公开表示，并非每个地方都具备建设机器人及智能装备产业园区的条件，判断标准则包括产业基础、市场辐射能力、材料基础，如果这三种比较优势不明显，不应盲目介入。
尽管李光毫不避讳各地机器人产业规划的“雷同”，但在谈及产业是否会过剩时，他坚持认为，“机器人产业和光伏产业有明显不同，前者是市场主导，后者是政府主导，市场需求明摆着。”
抛开行业“过剩说”，眼下各地对机器人产业的争夺也日趋白热化，这在重庆所规划的三个机器人功能区中便能窥见一斑。
在“机器人之都”框架之下，重庆规划了两江新区工业机器人和配套功能区、璧山工业园特种机器人功能区，江津双福工业园服务机器人功能区。
《每日经济新闻》记者了解到，尽管上述三大功能区分工各有不同，不过在实际操作中却并非泾渭分明，比如重庆社平科技有限公司主营工业机器人，其目前便落户在以服务机器人为特色的江津双福工业园。
“三个功能区彼此会有互动，比如在招商过程中，各园区对企业的优惠条件会比较一致，避免恶性竞争。”李光表示，完全不重合也是不可能的。
对重庆而言，机器人产业这条路还很漫长，业内人士希望，重庆能在创新和创意方面走出自己的特色。
事实上，重庆已经开始行动。据李光介绍，当地正在尝试对机器人产业的商业模式进行创新，计划引入金融之手，采取机器人租赁模式，并将售后服务植入进去，目前该模式正在等待政府相关部门的意见。
此外，重庆还计划结合国企改革大潮，调动国企、民企积极性，以资金为纽带，探索混合所有制对机器人产业的推动力；同时，委托国外猎头公司引进高端人才。
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企业案例一
一家机器人生产商的心声：希望政策兼顾本地中小企业
作为一个已在重庆机器人行业摸爬滚打快7个年头小企业主，直到现在邓平（化名）也没有切身感受到重庆在发展机器人产业上的政策优惠。
对于政府2013年出台的一系列扶持机器人产业优惠政策，外界曾好评如潮，邓平也一度狂喜，但他很快就感到失望。“这些优惠我们享受不了”，邓平说，自己摸不透重庆在发展机器人产业上要如何塑造核心竞争力，“通过招商引进的机器人企业崛起，就能代表重庆机器人产业核心竞争力的提升吗？重庆真正的核心竞争力应该来自本土，而不是外部引进”。
政策应兼顾中小企业
对邓平而言，介入机器人制造领域源于自己此前在上海自动化领域十余年的工作经验。2007年9月，邓平回到家乡重庆，在江北区注册成立了一家公司，主营工业机器人及自动化生产线的设计。
彼时的重庆，在机器人制造领域几近空白，由于机器人应用企业在观念上尚未改变，他的生意一度举步维艰。
一位在2010年左右介入机器人制造领域的企业负责人也向 《每日经济新闻》记者表达了类似观点，“那时候一台搬运机器人的售价就在50万元左右，让企业一次性拿出这么多成本去替换人工成本非常难，吃闭门羹是常有的事情”。
邓平没想到的是，3年后的2010年，自己公司所在的区域被国家批准为国家级开发区；2011年，重庆市政府便提出要将重庆建设为 “机器人之都”的远景规划。
这两个消息接踵而至，曾经令邓平振奋不已。“要打造机器人之都，政府肯定会出台一系列扶持政策，帮助机器人产业成长。”邓平认为，自己较早踏入这个行业，无疑将在即将到来的机器人产业发展潮流中占得先机。
不过他等来的却是失望。“重庆市政府提出建机器人之都的口号后，在2012年以前基本没有什么动作。”邓平表示。
重庆两江新区开发投资集团总经济师、重庆机器人与智能装备产业发展联盟副理事长李光也向 《每日经济新闻》记者坦承，重庆在发展机器人产业的道路上确实经历了一段迷茫期，症结便在于有了远景规划，却没有具体的实施路径，缺少能落到实处的目标和方向。
2013年，重庆市政府在推进机器人产业发展上频频出手。当年4月，重庆市机器人与智能装备产业发展联盟成立；5月，重庆市经信委主任尹华川公开表示，重庆在打造机器人产业上将规划 “一基地三功能区”。
上述组合拳曾让邓平再一次充满希望，他期盼着政府能尽快出台详尽的文件给机器人制造企业提供政策实惠。
2013年11月，《重庆市人民政府关于推进机器人产业发展的指导意见》（渝府发〔2013〕74号）落地，从财税支持、租金补贴、引进人才等方面给予优惠，并提出到2020年，重庆机器人产业要实现销售收入1000亿元的目标。
但后来邓平发现，像他们这样的小型企业能享受到政策扶持的可能性非常低。
本土机器人企业受惠少
“不可否认政府出台这些政策都是出于一个好的出发点，但企业真正所需要的在政府文件中体现并不明确。”上述机器人制造企业人士表示，对于小型机器人制造企业，要走出简单集成的老路，必须提高自己的核心技术，但又苦于缺少资金引进高端人才，而文件中提出的重点支持 “工业焊接机器人产业科技支持”等系列示范工程与小企业基本无关。
邓平认为，真正能够享受到上述政策利好的企业基本限于政府通过招商引进的大型机器人企业。
《每日经济新闻》记者了解到，在重庆规划的机器人产业发展路径中，引进先进企业这一方式尤为重要。公开资料显示，目前华创数控、广州数控、紫光优蓝等均在重庆设有基地。2013年6月，中国轻工集团旗下的长沙长泰同重庆机电控股集团共同组建了重庆机器人有限公司。
在邓平等人看来，包括“重庆机器人产业专项资金”等是专为上述成熟企业量身打造，也是重庆针对机器人企业招商的一大筹码。
但他对此有些不解，“政府通过招商引进的机器人企业崛起，就能代表重庆机器人产业核心竞争力的提升吗？重庆真正的核心竞争力应该来自本土，而不是外部企业”。
此外，在邓平眼里，重庆机器人产业联盟目前也有些“变味”。这个联盟本身是一个非盈利性组织，本来存在的意义在于整合行业资源，为企业和科研机构提供发展规划咨询、项目申报等服务工作，现在却是以市场化的名义，向联盟会员介绍客户，从中收取“介绍费”。
不过，李光在接受《每日经济新闻》记者采访时曾表示，该联盟的功能主要在于为联盟内企业服务，帮助企业与市场接轨。
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企业案例二
一家汽车制造商的体会：国产机器人成本与性能难兼得
用工业机器人替代人工完成一些条件艰苦、对人体有一定伤害的工种，已是国内制造业的大势所趋。
6月24日，《每日经济新闻》记者来到重庆一家汽车制造厂，其汽车整车生产线上有数台机器人正在进行冲压、焊装、涂装、总装等程序。
2007年，这家工厂投入近千万元从国外购入十余台机器人，由此开启了重构生产线的征途。然而，2007年至2014年，尽管国内机器人产业发展迅速，但在成本收益及使用体验等综合考量下，包括这家工厂负责人王冷（化名）在内的多名人士均表示，对国产机器人仍然难以完全信任。
用工成本上涨倒逼“机器换人”
在重庆两江新区开发投资集团总经济师、重庆机器人与智能装备产业发展联盟副理事长李光看来，适合用工业机器人替换人工的领域包括：人力成本高、对精确度要求高的领域，人去不了或者由人工操作有损健康的工作。
最显著的行业便是汽车，这是一个已经成熟使用机器人进行生产制造的行业，而王冷所在的企业就是一个“机器换人”的典型案例。时至今日，在被问及当初工厂引进机器人的原因时，他只用了“不得已”三个字作答。
“为了提高产品质量和一致性。”王冷说，2007年国内汽车行业正处于爆发增长期，产品质量问题对企业品牌战略非常重要，而人工操作难免会受到情绪化的影响，难以保证每一台机器在标准上完全一样。
此外，汽车制造中部分工序、工作环境较差，工人不得不面临大量的噪音、气体等污染。
“整个行业都是这种情况，虽然我们已经对特殊工种的员工进行了高于标准以上的特殊保护，但对人体健康的威胁不可能完全杜绝。”王冷向《每日经济新闻》记者举例说，“比如涂装工艺，它本身就含有一定化学物质，会有气味散发，即便工人穿了防护服，也难免会吸入这些化学气体；再比如焊接工人，面对强光线的刺激单靠眼罩是无法避免的。”在王冷看来，这些棘手问题在引入机器人后都有了一定改善。
重庆市机器人专家组牵头人何国田认为，目前我国劳动力结构正面临调整，由于机械行业的工作比较辛苦，大多数90后往往不愿意干。
王冷对此也深有体会。“尤其是上下料，这一块的技工成本太高了，即便是在重庆也很难招到人，而冲压也是高危险的工种，每年工伤事故很多，工作太紧张又枯燥，需要不停地重复。”
同时，人力成本上涨形成的倒逼效应在这家汽车制造厂也有体现。尽管王冷在与记者交谈中一再强调，减少人工成本并非公司执行机器人战略的决定性因素，不过难以回避的是，人力成本上涨的确是公司决定采用机器人的一个重要考量。
“事实上人工流失对公司的影响更大。”王冷说，汽车制造的大多数工艺环节都要求工人能熟练掌握相关的技术操作方法，往往公司花大力气对员工进行培训，但很多员工刚培训完就离职了，浪费了大量培训成本，而机器人显然不存在这一问题。
国产机器人稳定性有待提高
目前，王冷所在的汽车制造厂使用的机器人已近百台，分布在汽车整车生产线的冲压、焊装、涂装、总装以及发动机生产线的铸造、机械加工、总装等工艺程序上。
王冷表示，目前厂里使用的机器人既有国内生产的，也有国外进口的，国外进口的占比略高。
“同国外进口机器人相比，国产机器人在加工精度、运行的稳定性上都稍显逊色。”王冷认为，国产机器人最大的优势体现在价格上，一台国产的焊装机器人价格在10多万元，进口机器人的价格则是其好几倍。
不过较低的价格带来的是较差的使用体验。“我们公司在2012年引进了几台国产的涂装机器人，在高强度的使用过程中，出现了好几次故障，令公司的生产受到一定影响。”重庆另外一家企业负责人表示。
王冷对此也有所体会，“（国产机器人）出故障的频率确实高于进口产品，你要说完全不影响生产线，那是不可能的”。
令王冷颇为头疼的另一个问题在于，即便是在同一个厂家购买的同批次机器人，产品质量参差不齐也是常有的事。“抛开精度不谈，毕竟国产的价格摆在那里，但产品总出问题，肯定会影响使用体验的，很难对它信任”。
不过，《每日经济新闻》记者了解到，目前机器人生产企业的服务意识比较浓，售后保障方面做得不错。
此外，对机器人应用企业而言，挑战还来自于对员工技能的高要求，毕竟让一台不会思考的机器去适应复杂的工艺流程，并不是一件容易的事。
“引进机器人后，我们还需要仔细观察员工操作，深入了解生产工艺，并同生产厂家一起探讨解决方案；同时，也需要花大力气对员工进行培训，以适应新条件下的岗位要求，推动用工模式的转型。”王冷说。
王冷期望国产机器人尽快解决标准化难题，形成自己独有的竞争力。“这对我们企业来说是好事，毕竟它的价格低，能降低我们的成本”。
